催化剂选型
目前，SCR脱硝工艺流程， 常用于SCR法脱硝的催化剂主要为氧化钛基催化剂， 其主要成分为TiO2 ，山西SCR脱硝工艺流程， V2O5 ， WO3 和MoO3 等， 主要有蜂窝式、平板式和波纹板式。
蜂窝式催化剂为均质一次挤出成型， 具有较高的比表面积;平板式催化剂以不锈钢网格为基材， 浸镀活性材料， 有较高的耐飞灰磨损性和较低的压力损失， 抗申中度能力强;波纹板式催化剂以强化的玻璃纤维为基材， 浸镀活性材料， 质量小、活性高、抗CaO中度能力强。
原则上， 不同类型的催化剂均能满具体项目的各项性能指标要求， 但不同类型的催化剂其活性、节距、有效比表面积、催化剂体积与阻力等均不相同， 因此， 可以通过比较来选择一种最家的催化剂形式与布置方式， 以提高项目的性价比， 有效降低项目初建与运行成本。
SCR脱硝的7个关键技术之一
喷氨装置
喷氨装置作为SCR法脱硝装置的核心部分之一， 直接影响脱硝效率及烟气系统阻力， 从而影响脱硝系统的运行成本。目前， 用于SCR法脱硝的喷氨装置主要有涡流混合器、喷氨静态混合器、喷氨格栅及矩齿喷氨格栅等，由泰山行星环保科技有限公司研制的矩齿防磨混合板型喷氨格栅， 混合阻力低、混合效果好、混合距离短、安装方便、调试简单， 与同类装置相比， 可减少脱硝系统阻力50 ～ 100 Pa， 节约引风机电耗4%以上， 节能效果明显。
喷氨量控制
根据某机组脱硝系统超低排放改造前后测试数据，分别计算脱硝系统潜能P，据此分析不同NOx排放质量浓度下氨逃逸量的变化情况，结果见表2。由表2可见：使用2层催化剂时，脱硝潜能为2.95，当NOx排放质量浓度分别控制在80、60mg/m3时，对应氨逃逸量分别为0.9、1.4μL/L；增加备用催化剂层后，脱硝潜能提升至3.12，在入口NOx质量浓度相同情况下，NOx排放质量浓度控制在40、20mg/m3时，对应氨逃逸量分别为1.6、3.6μL/L。可见，满足超低排放控制标准时氨逃逸量增幅较大，即当氨氮摩尔比超过一定值后，继续增加喷氨量，脱硝效率提高趋缓，而氨逃逸量会快速升高。如果以氨逃逸量≤3μL/L作为基准，那么超低排放背景下该机组脱硝系统出口NOx质量浓度应控制在23~50mg/m3，随着催化剂性能的衰减，NOx排放质量浓度下限将逐渐提高，因此超低排放对喷氨控制水平要求更高。可见，超低排放要求下脱硝系统精细化管理非常有必要。
目前，对脱硝喷氨量的控制多采用前馈 反馈的控制思路。对机组负荷变动过程中的NOx质量浓度进行预估，提前调节喷氨量。除了对脱硝侧喷氨控制进行优化外，也可对燃烧侧进行优化，黑龙江SCR脱硝工艺流程，在兼顾燃烧、主蒸汽温度等因素的同时，从源头减小NOx质量浓度波动，尤其在当前燃煤机组深度调峰、负荷快速响应背景下，燃烧动态优化调整显得尤为必要。某机组通过对燃烧器摆角控制逻辑、过热度设定值、总风量前馈量、风门开度等进行优化，以改善机组动态特性，吉林SCR脱硝工艺流程，优化后在机组升降负荷过程中省煤器出口NOx质量浓度波动幅度明显减小，有利于脱硝系统的稳定控制。动态特性优化前后NOx质量浓度波动情况对比如图9所示。燃烧调整可以同时降低NOx质量浓度及其波动幅度，是氨逃逸源头治理的必要措施。
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